La solución de emisiones de CO2 para la fabricación de hormigón de Fortera también ahorra dinero

A diferencia de muchos métodos para reducir la participación de la industria en las emisiones de dióxido de carbono que resultan demasiado costosos para ser económicamente viables, la solución de Fortera Company para reducir el CO relacionado con la producción de concreto₂ También se espera que las emisiones reduzcan los costos operativos de los productores. Es más, se integra directamente en los sistemas de producción de cemento existentes, lo que scale back los costos de capital del sistema y el tiempo de inactividad requerido para la instalación.

El fundador y director ejecutivo de Fortera, Ryan Gilliam, fue incluido la semana pasada en la lista TIME100 Local weather 2024. La compañía completó una ronda de financiación Serie B en agosto, recaudando 85 millones de dólares. Ya está en funcionamiento su primera planta comercial, con capacidad anual para producir 15.000 toneladas de cemento y capturar 6.000 toneladas de CO₂.

“El hormigón en sí es el segundo elemento más consumido en la Tierra, después del agua”, me dijo Gilliam en una entrevista reciente. “Sin embargo, el desafío es que si realmente nos fijamos en cuándo se descompone el hormigón en el nivel de CO₂ y de donde proviene, el 90% está relacionado con la fabricación del cemento: el “pegamento” del hormigón. La razón por la que el cemento es tan CO₂-Intensivo es que el 80% de la materia prima para fabricar cemento es piedra caliza… Ese es realmente ese ingrediente activo en el lado del cemento, y eso significa que el 44% de ese peso de ese carbonato de calcio se pierde en CO.₂ emisiones. Entonces, cuando descompones el CO₂alrededor del 60% del CO₂ proviene de la descomposición de esa piedra caliza. El otro 40% proviene del hecho de que se utilizan hidrocarburos, ya sea carbón o fuel pure u otros combustibles para calentar ese horno.

“Se toma piedra caliza como materia prima principal, se coloca en ese horno y se descompone en cal”, explicó Gilliam. “Estás perdiendo ese 44% de ese peso debido al CO₂ emisiones. Lo interesante es que si realmente observamos cómo la naturaleza forma sus componentes básicos, si observamos los arrecifes de coral o las conchas en la naturaleza, sucede lo contrario. Realmente absorbes ese CO₂ y crear una forma reactiva de piedra caliza que en realidad es cementosa… Entonces, lo que descubrimos fue cómo tomar el proceso pure de formación de sus componentes básicos, donde en realidad se captura CO₂y hacerlo de forma industrial”.

La tecnología de Fortera, resultado de más de 100.000 horas de trabajo de I+D y unas 100 patentes, aprovecha la formación química de carbonatos de calcio reactivos para capturar el CO₂ creado durante el proceso de producción de cemento industrial. El resultado es un polvo blanco que puede usarse como mezcla con cemento Portland tradicional o venderse como producto independiente a otros productores de cemento. El proceso scale back las emisiones de dióxido de carbono de la fabricación de cemento en un 70%.

Parte del enfoque de Fortera al desarrollar su sistema fue hacerlo apto para los equipos de producción de los productores de cemento existentes y limitar el tiempo de inactividad necesario para la instalación. “Hemos diseñado deliberadamente nuestra tecnología en la que estamos integrados, ya que estamos adyacentes a su planta”, dijo Gilliam. “Lo único que tenemos que hacer es acceder al horno. Durante cualquier tipo de interrupción de rutina, aprovecharemos el costado del horno para poder extraer el CO.₂ Pasamos a nuestro proceso y devolvemos lo que no usamos… Si fueras a la planta, verías el agujero en el costado del horno donde estamos extrayendo CO.₂ arriba y otro agujero un poco más arriba, donde lo volveremos a colocar”.

El potencial del sistema Fortera no pasa desapercibido para los expertos en energía y en la industria. Albert Rettenmaier es director normal de E3 Consulting en Littleton, Colorado, un asesor comercial técnico y estratégico líder para la industria energética. “Básicamente ponen una tonelada de piedra caliza, recuperan una tonelada de piedra caliza o obtienen una tonelada de calcio reactivo”, me dijo en una entrevista. “Y ahora mismo, [produceers] Ponga una tonelada de piedra caliza para obtener media tonelada. Tienes el mismo equipo ahí y, de repente, puedes producir casi el doble del producto en función del peso.

“Quiero decir, es bastante fácil acceder al horno y extraer CO₂ de eso. Entonces eso parece muy factible. Es una especie de proceso elegantemente easy”.

El sistema permanece en la etapa piloto por ahora, por lo que todas las preguntas giran en torno a la ampliación a rendimientos industriales. “El advertising and marketing de esto realmente es que ahí es donde el caucho se encontrará con el camino, ¿verdad?” dijo Rettenmaier. “¿La gente lo comprará? ¿Lo mezclarán? Y parece que están en este tipo de muro de mezcla del 15%, por así decirlo, en este momento. Y creo que están tratando de llegar a donde puedan llegar, ya sabes, 50%, 75%, 100%, ¿verdad? Y conseguir que lo acepten para concreto X”.

Rettenmaier se muestra optimista incluso en las cuestiones pendientes. “Para mí, creo que es un producto que a la gente le gustaría”, dijo. “Así que creo que hay un enorme potencial si la industria realmente lo adopta, y estados como California, seguramente serán el número uno, lo que hará que sea parte de este programa de certificación LEED”.

Es comprensible que Gilliam también sea optimista. “Así que es necesario descubrir, con una nueva tecnología para lograr que la gente la adopte, ¿cómo se pueden alcanzar los costos de capital y los costos operativos sin afectar sus operaciones?” dijo. “Esta tesis que tenemos es que si miras nuestra tecnología de principio a fin, utilizamos exactamente las mismas materias primas que ya tienen en su planta. Nuestra única materia prima es la piedra caliza. Están todos en la cantera de piedra caliza. Podemos utilizar la mayor parte de esa infraestructura de capital, desde la cantera hasta el horno, que tengan para poder reducir nuestras necesidades de capital. Y luego podemos combinar nuestro materials con ellos, de modo que podamos utilizar toda su logística y ventas en el back-end para la distribución también. Así que, aprovechando lo que ellos hacen realmente bien, podemos reducir nuestros costos y ser competitivos”.